Sergio Miñana Soriano
Este trabajo, denominado «Inspiración Orgánica» consistía en elegir un objeto de formas orgánicas y transformarlo con diversos programas hasta conseguir crear una nueva figura a la que debíamos de darle un uso.
En mi caso elegí una zapatilla Adidas de fútbol sala., que finalmente y juntando dos lenguajes paramétricos se convertiría en un pabellón.
Fue un proyecto largo realizado en varias etapas y en la que hubo que utilizar diversos programas para lograr el resultado final. Comencemos.
Etapa 1. Escaneo.
En primer lugar, gracias al programa Agisoft Photoscan, realizamos un modelo 3D a partir de una serie de fotografias del objeto, que a su vez, debía de estar situado sobre una plantilla. Dicha plantilla servia de referencia al programa para ubicar al objeto y así poder crear una malla lo más precisa posible.
En mi caso, al tratarse de un objeto bastante complicado tuve que utilizar 3 series de fotos desde distintas perspectivas, un total de 73 fotografías.
En esta imagen podemos apreciar como el programa sitúa las fotografías.
Posteriormente y debido a la complejidad del objeto, se procedió a añadir marcadores en cada una de las fotos, para generar puntos de referencia.
A pesar de los esfuerzos el escaneo no fue perfecto como se puede comprobar en la foto que acompaña.
Etapa 2. Perfeccionamiento de Malla
El segundo paso fue el de dejar la malla generada por el Photoscan lo mas parecida al modelo posible.
Para ello utilizamos el programa de Autodesk Recap Photo. En este programa bajamos la densidad de la malla para poder hacerla mas fácilmente modificable a posteriori. Utilizamos las diversas herramientas que nos da el programa para lograr este resultado:
Como vemos las zonas que eran erroneas han sido corregidas y podemos pasar a la siguiente fase del proyecto.
Etapa 3. Modificaciones.
Una vez terminada la mejora de la malla procedimos a importar el objeto como .obj a Rhinoceros con unas propiedades de Malla – Media/Baja, ya que no buscábamos precisión.
Ya en Rhinoceros la premisa era modificar el objeto mediante boleanos y otras herramientas haciendo una especie de fase de ideación, prueba y error, para conseguir una forma sugerente con la que trabajar.
En mi caso decidí realizar tres modificaciones, ya que tenía alguna idea en mente y necesitaba ver si podía llevarla a cabo. Partí la zapatilla por la mitad con un boleano, la vacié con un boleano de si mismo reducido de forma escalar y posteriormente realice un offset para darle el grosor que necesitaba. En ultimo lugar hice un agujero en la suela, otro en la zona que se utiliza para insertar el pie y, dado que veía que el logo de Adidas era bastante interesante, decidí hacer un último boleano con las tres rayas características de la marca.
Etapa 4. Parametrización
Esta fue la etapa mas divertida para mi puesto que me permitió innovar con un programa nuevo que no conocía y con unas posibilidades inmensas. El Slicer for Fusion.
El Slicer for fusión es un programa que se encarga de parametrizar los diseños con diversos lenguajes, las clásicas costillas, laminados, paneles etc. Después de eso puedes modificar la cantidad de slices, paneles y costillas, la posición de estos, el número, la dirección, la orientación etc.
En mi caso utilice dos lenguajes para crear la estructura de soporte y la estructura exterior de un pabellón. La parte interior fue realizada por costillas radiales- El hecho de elegir las costillas fue para dotar a mi estructura interior de estabilidad, y el hecho de hacerlo radial dotaba de dinamismo al interior. Utilicé 11 costillas en dirección horizontal y 11 costillas radiales con un angulo bastante amplio.
El resultado fue excelente pero demasiado pobre como para dejarlo como único elemento, por lo que decidí añadirle una piel exterior para que el producto estuviera completo.
En este caso la piel exterior fue realizada con un lenguaje de paneles geométricos para romper totalmente con lo orgánico de las lineas de la zapatilla. El problema que aparecía con este proceso era el de donde situar las lineas de corte para que a la hora de montarlo fuera sencillo.
Etapa 4. Montaje.
Para el montaje recurrí al corte láser de DM. Una plancha de 1000×600 mm. Gracias a un archivo .Dxf la cortadora láser hizo las piezas a la perfección.
El montaje de las mismas fue sencillisimo gracias al asistente de montado que ofrece el programa Slicer, y al estar cortadas y numeradas las piezas por el láser fue cuestión de minutos. Por otro lado, al contar mi diseño con dos partes bien diferenciadas elegí el lenguaje de paneles para la parte exterior, y para la maqueta utilice papiro vegetal DinA4 de 200gr. El problema principal fue que al introducir en el programa que el tamaño de las hojas iba a ser DinA4 me daba un error, decía que no cabían las piezas. Por lo que tuve que modificarlas hasta el punto de tener mas de 45 piezas diferentes, muy difíciles de unir entre si. El resultado fue menos limpio del esperado.
Etapa 5. Comunicación
En este apartado procedí a incluir el Pabellón en un entorno ficticio para ver cual sería un resultado aproximado y que relación podría tener con el entorno.
Quedé muy satisfecho con el juego de luces del interior y la estructura ligeramente abovedada que daba mucha sensación de amplitud.
La zona exterior, pensada para ser semitransparente funciona muy bien y permite visualizar la silueta de la zapatilla si el pabellón es visto de forma cenital.
Sometimes life hits you hard. Better for you if your sneakers are strong.
Por ti Walter.
Parameterizing! 